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¿Cómo elegir el plástico adecuado dependiendo de su uso?

Al desarrollar un nuevo producto, hay muchos tipos diferentes de plástico disponibles para usar. La elección del correcto depende de los criterios específicos de cada aplicación.

Según nuestra experiencia, los desarrolladores deben considerar si el material plástico es apto para alimentos, resistente a los impactos, flexible, de grado de ingeniería, retardante del fuego o biocompatible. Las siguientes son nuestras recomendaciones sobre los plásticos más comunes utilizados para cada requisito de producto.

Plásticos alimentarios

Los plásticos que se utilizan para la producción, la cocción y el almacenamiento de alimentos deben cumplir algunos criterios. Deben ser estériles y no trasnferir ningún sabor al alimento. Deben ser no biodegradables en la mayoría de los casos, no absorbentes e impermeables a los aceites y ácidos comestibles.

El PET (tereftalato de polietileno) es casi ideal en todas estas categorías, razón por la cual es el plástico más común para el envasado de alimentos. Se encuentra en todas partes para su uso en botellas de agua y refrescos y otros recipientes de alimentos. Es resistente e irrompible, pero también liviano y se recicla fácilmente. El PET, en forma de fibras, se llama poliéster y es el tipo más común de tejido artificial para ropa y aislamiento.

El LDPE (polietileno de baja densidad) se usa para hacer bolsas de alimentos y film transparente, mientras que el HDPE (polietileno de alta densidad) es ideal para tablas de cortar de plástico. El PP (polipropileno) también se encuentra en envases de alimentos, como vasos de yogur.

También debe tenerse en cuenta que muchos plásticos de grado de ingeniería también se consideran seguros para los alimentos, pero solo se utilizan en equipos de procesamiento de alimentos u otros productos duraderos debido a su mayor costo.

Resistente al impacto

El plástico de esta categoría debe soportar golpes repetidos y volver a su forma original sin abollar ni agrietarse.

ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) y HIPS (poliestireno de alto impacto) se utilizan para fabricar carcasas de herramientas eléctricas, cajas de herramientas, equipaje, artículos deportivos y otros productos que soportan mucho abuso pero que permanecen rígidos. Estos compuestos de resina se pueden hacer aún más resistentes con la adición de fibra de vidrio o carbono.

También existe un gran mercado para el plástico transparente como reemplazo del vidrio. PC (policarbonato) es ideal para parabrisas de motocicletas, lentes de plástico para anteojos y para escudos protectores livianos.

Flexible

Todos los plásticos tienen cierto grado de flexibilidad. Muchos productos no necesitan una gran resistencia, pero deben ser flexibles sin perder su forma por completo.

El PP (polipropileno) es el rey de los plásticos para hacer bisagras vivientes como las que se encuentran en las tapas de las botellas de champú o dispensadores de píldoras. Este tipo de plástico se puede doblar miles de veces antes de romperse, dentro de la vida útil del producto.

El HDPE es más duradero para un uso intensivo, por lo que se encuentra en botes de basura resistentes que se tiran mucho. TPU (poliuretano termoplástico) es un tipo de elastómero. Es elástico y gomoso, por lo que se utiliza para ruedas, anillos de sellado y juntas, carcasas de cables y artículos deportivos. El grado de suavidad y elasticidad se controla variando la composición química.

Grado de ingeniería

Los plásticos de ingeniería son polímeros cristalinos con propiedades mecánicas similares al metal. Son fuertes y duraderos como sus contrapartes de metal, al mismo tiempo que son livianos y menos costosos de producir en grandes volúmenes de producción como lo hacemos en Protospain.

Esta categoría incluye materiales plásticos como ABS, Nylon (poliamida), PEEK (polieteretercetona) y POM (polioximetileno). Todos son rígidos, resistentes a la temperatura y de baja fricción. Además, PEEK, ABS y Nylon se pueden imprimir en 3D para obtener aún más opciones de diseño.

Algunos productos fabricados con plásticos de ingeniería incluyen rodamientos de bolas, engranajes y ejes, mangos de cuchillos, cuerpos de pistola de plástico, interruptores y otras piezas de ahorro de peso para aplicaciones automotrices y aeroespaciales.

Retardante de fuego

En presencia de una llama u otra fuente de calor elevado, cualquier plástico se derretirá y algunos se incendiarán. La preocupación por la resistencia al fuego es especialmente importante cuando se usa plástico en un espacio confinado como el interior de un automóvil o la cabina de un avión.

Sin embargo, los plásticos varían en su respuesta al fuego. Algunos son autoextinguibles cuando se quita la fuente de calor. Otros pueden propagar las llamas verticalmente o producir humos peligrosos.

El plástico más resistente al fuego de forma natural es el PVC (cloruro de polivinilo). La presencia de cloro ayuda a quitarle al fuego el oxígeno necesario para la combustión, pero, por supuesto, el cloro gaseoso es otro problema grave.
El secreto de la resistencia al fuego es recubrir el material plástico con un químico ignífugo o agregar impurezas al compuesto que ayudarán a interrumpir el ciclo de combustión. Algunos de estos aditivos incluyen boro, antimonio, cloro, bromo, aluminio y fósforo. Debido a que existen tantas variables y formulaciones, es mejor consultar con el fabricante para confirmar qué clasificación de seguridad contra incendios UL tiene el material. La calificación más alta es UL94-VO, lo que significa que el material no se quema, es autoextinguible y no goteará al fundirse sobre el suelo.

Biocompatible

El uso de componentes de plástico para dispositivos y equipos médicos ha aumentado considerablemente en los últimos años. Para proteger a los pacientes y regular la industria, la norma ISO-10993 ayuda a codificar los diversos usos médicos del material plástico.

Las resinas se pueden utilizar para fabricar stents sanguíneos, articulaciones artificiales y reemplazos óseos, catéteres, prótesis, infusores, monitores cardíacos, válvulas, tubos, dispensadores de píldoras y muchos más.

Es fundamental utilizar la resina adecuada para cada aplicación. Las directrices ISO determinan la evaluación del “riesgo biológico” en función de la interacción con el cuerpo: implantado de forma permanente, en contacto temporal con la piel o para uso en aparatos médicos.

Basándonos en estas categorías, podemos sugerir lo siguiente:

• Contacto a corto plazo y con la piel: PE, PS, nailon, PVC, teflón, PEEK, PP, PPSU
• Contacto de larga duración o medicina interna: PPSU, HDPE, PMMA, epoxi (para implantes dentales)
• Equipos y herramientas médicos: PEEK, POM, PMMA, PC, PVC, HDPE

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CONSEJOS PARA PASAR DEL PROTOTIPADO A LA FABRICACIÓN EN SERIE

Los prototipos rápidos lo ayudan a probar la apariencia de su diseño y su rendimiento. Puede testar múltiples opciones de material y evaluar su mercado potencial sin una gran inversión en tiempo y dinero.

Una vez que esté satisfecho con su producto y esté listo para pasar de los prototipos a la producción, hay varias cosas  de las que se debe asegurar para garantizar que la transición a volúmenes más grandes sea fluida. Desde PROTOSPAIN le damos cinco consejos para ayudarle a optimizar el proceso de llevar su producto al mercado.

1. Elija el proceso de fabricación adecuado

Productos metálicos

Los prototipos de metal generalmente se realizan mediante mecanizado CNC o impresión 3D de metal. Aunque es excelente para algunos tipos de prototipos, la impresión 3D en metal no es adecuada para la producción en muchos casos. Aunque la tecnología está avanzando, sigue siendo demasiado lenta y costosa para volúmenes más grandes a menos que requiera geometrías complejas y piezas livianas.

La mayoría de los prototipos de metal están hechos por mecanizado CNC y esta es una buena manera de escalar volúmenes con el tiempo a medida que aumenta la demanda.

Para la fabricación de alto volumen, considere la fundición a presión. Esta es la forma más rápida y económica de hacer grandes lotes de piezas metálicas idénticas. Tenga en cuenta que existen reglas de diseño para la fabricación que deben seguirse para la fundición, y deberá invertir en una herramienta de producción. Pero este costo puede recuperarse en una orden de producción grande.

Para piezas planas pueden optar por el corte láser, pudiendo éstas a su vez doblarse para dar lugar a formas tridimensionales. Otra tecnología es la Estampación y Embutición.

Productos de plástico

Si el prototipo se hizo en plástico, probablemente se hizo mediante impresión 3D, mecanizado CNC, colada al vacío de poliuretano (Inyección en moldes de silicona) o Moldeo por inyección-reacción (RIM) si son piezas de gran tamaño. Para volúmenes más grandes en plástico, la solución ideal es el moldeo por inyección de plástico.

Si el prototipo se hizo en plástico, probablemente se hizo mediante impresión 3D, mecanizado CNC o colada al vacío de poliuretano (Inyección en moldes de silicona). Para volúmenes más grandes en plástico, la solución ideal es el moldeo por inyección de plástico.

El moldeo por inyección, como la fundición a presión, requiere un estricto cumplimiento de las reglas de diseño que no entran en juego cuando se utilizan técnicas de prototipado rápido. Estos incluyen el uso de costillas y protuberancias, dimensiones mínimas de espesor de pared, ángulos de desmoldeo, las posiciones de los puntos de inyección, correderas, pasadores eyectores y muchas otras consideraciones.

Por lo tanto, los desarrolladores de productos deben asegurarse de que sus planes tengan en cuenta el costo adicional y el tiempo de comercialización que implica una transición de un proceso a otro.

 2. Prepare una lista de materiales (BOM)

Los prototipos generalmente involucran solo unas pocas piezas terminadas y estos tienen un precio unitario alto.

Cuando llega el momento de ir a producción, se debe tener en cuenta cada uno de los elementos del ensamblaje. Cada tuerca, perno y tornillo, botón de goma o clip de metal, incluso la cantidad de pintura o pegamento, todo debe contabilizarse como un costo separado. Un mayor número de componentes implica una cadena de suministro más compleja, por lo que vale la pena mantener el diseño lo más simple posible.

Finalmente, una lista de materiales detallada puede ayudarle a evaluar la cantidad de mano de obra involucrada en el proceso de ensamblaje, lo que puede ser un factor de costo significativo.

3. Elija el material correcto

A veces, un prototipo está hecho de un material costoso o «exótico». Esto se hace para que sea una pieza de exhibición o para ayudar con una campaña de marketing o financiación. Pero los materiales exóticos no son una buena opción para la fabricación de alto volumen.

Debe considerar usar las materias primas más comunes. Serán menos costosas y más fáciles y rápidas de adquirir. Lo que es más importante, los fabricantes tienen más experiencia trabajando con materiales en stock, por lo que será más fácil controlar los parámetros del proceso para obtener resultados más fiables.

4. Elija el acabado de superficie adecuado

Un prototipo cuidadosamente lijado, pulido y pintado a mano con un color personalizado, sin duda, se ve muy bien. ¿Pero es eso práctico a gran escala? Los acabados de superficie elaborados tienden a requerir mucha atención a los detalles y un trabajo manual cuidadoso, algo que no siempre es posible para la producción en serie.

Si necesita procesos de acabado especializados, le recomendamos que encuentre formas de automatizar o adherirse a uno o dos acabados en lugar de múltiples acabados. Para las piezas de aluminio, el anodizado es un tratamiento de superficie atractivo y muy duradero y las piezas se pueden procesar en lotes según sea necesario sin comprometer ningún volumen mínimo.

5. Plan de certificación y pruebas

A diferencia de los prototipos, las piezas de producción para la venta comercial deben estar certificadas bajo una variedad de esquemas de seguridad y regulatorios. Esto dependerá de muchos factores, incluido el entorno en el que se usa el producto, que funcione con electricidad y el país donde se vende.

Debe estar preparado para enviar productos terminados a diferentes organizaciones para obtener certificaciones y calcular el tiempo y los gastos de este paso necesario.

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Falectra, el prototipo de una motocicleta impresa en 3D

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(Créditos: Zortrax)

Las impresoras 3D han revolucionado el mundo de la impresión hasta el punto de poder crear objetos enormes a partir de piezas creadas por este tipo de impresoras. Justamente esto es lo que hizo Piotr Krzyczkowski, quien ha diseñado y fabricado su propia motocicleta eléctrica Falectra a partir de la impresión 3D.

Con este innovador método, Krzyczkowski ha reducido por 7 los costes que supone diseñar y producir desde cero una moto de estas características, algo que sin duda puede poner en alerta a todos los fabricantes que producen a gran escala.

Falectra es una marca de motocicletas electricas creadas por el joven diseñador polaco Piotr Krzyczkowski. Él quería ofrecer a los habitantes de su ciudad una solución de transporte cómoda, económica y más respetuosa con el medio ambiente. Para convencer a diferentes inversores, diseñó un primer prototipo con ayuda de la impresión en 3D, especialmente con las máquinas de deposición fundida, de la también marca polaca Zortrax. Un proyecto que aparentemente atrajo a más de uno desde que Piotr obtuvo todos los fondos necesarios para embarcarse en la aventura. Los primeros modelos de su motocicletas estarán en las carreteras en 2020.

Hace unos meses, Sculpteo publicó su estudio anual sobre el uso de la fabricación aditiva por parte de diferentes profesionales. El estudio reveló que el 63% de los participantes imprimen piezas en 3D como prototipo de una pieza, así, verifican los diseños e ideas que esperan convertir en piezas finales. Una solución que permite fabricar múltiples iteraciones simplemente corrigiendo el modelo 3D en lugar de rehacer todo el molde, por ejemplo. El joven diseñador polaco finalmente no es tan diferente: ha utilizado varios métodos de producción, incluida la impresión 3D, para desarrollar el prototipo funcional de su motocicleta eléctrica Falectra que pudo presentar a sus futuros inversores.

Desarrollo de la motocicleta Falectra

La motocicleta eléctrica Falectra se desarrolló en dos etapas. La primera fue finalizar la idea, patentarla y obtener ciertos fondos; un proceso que duró 2 años. El segundo paso implicó la creación de un prototipo funcional en una escala para poder mostrar un modelo físico, un punto crucial en el mundo de la movilidad electrónica. Piotr Krzyczkowski agrega: «Solo un proyecto virtual ya no es suficiente para socios e inversores. Teníamos que mostrar un prototipo totalmente funcional. Sin embargo, el mero hecho de crear paneles laminados que forman el cuerpo del vehículo habría costado entre 150,000 y 200,000 PLN (€ 38,000 a € 50,000), lo cual estaba muy por encima de nuestro presupuesto. Aquí es donde empezamos a pensar en la impresión 3D. Gracias a nuestra cooperación con Zortrax, las piezas necesarias para ensamblar el prototipo se han creado en sus impresoras. Todo el proceso costó casi siete veces menos y pudimos mostrarle al mundo una motocicleta funcional «.

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Cómo elegir el material adecuado para el mecanizado CNC

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Hay cientos de aleaciones metálicas disponibles para mecanizado CNC. Cuál es la mejor para su próximo proyecto depende de una serie de factores, entre los que se incluyen el precio, la trabajabilidad, la resistencia a la corrosión, la resistencia, el peso y la apariencia estética. Para ayudarlo a elegir, aquí tiene una mirada más cercana a los que usamos todos los días y qué beneficios pueden tener para su próximo proyecto.

 

Aluminio 7075
7075 es un grado superior de aluminio, aleado principalmente con zinc. Es una de las aleaciones de aluminio más fuertes, con una excelente resistencia que le permite recuperar su forma original cuando se conforma en frío. 7075 es mecanizable y puede ser anodizado.
El 7075 a menudo se endurece a T6. Sin embargo, es una mala opción para la soldadura y debe evitarse en la mayoría de los casos. Normalmente utilizamos el 7075 T6 para hacer moldes de inyección de plástico. También se utiliza para equipos de alta resistencias, como para marcos automóviles y aeronaves y otras partes que sufren estrés.
Latón
El latón es una aleación de cobre y zinc. Es un metal muy suave y, a menudo, puede ser mecanizado sin lubricación. También es altamente funcional a temperatura ambiente, por lo que se suele utilizar en aplicaciones que no requieren una gran resistencia. Hay muchos tipos de latón, dependiendo en gran medida del porcentaje de zinc. A medida que este porcentaje aumenta, la resistencia a la corrosión disminuye.
El latón tiene alto brillo y se parece mucho al oro, es la razón por la que se encuentra a menudo en aplicaciones cosméticas. El latón es eléctricamente conductor pero no magnético, se puede soldar y se puede reciclar fácilmente. Otra característica del latón es que no hace chispas cuando se golpea con otro metal, por lo que se usa en herramientas en entornos potencialmente explosivos. Curiosamente, el latón tiene propiedades antibacterianas y antimicrobianas naturales, y su uso en este sentido todavía está en estudio.
El latón es común en accesorios de fontanería, herrajes decorativos para el hogar, cremalleras, herrajes navales e instrumentos musicales.
Magnesio AZ31
El magnesio AZ31 es una aleación con aluminio y zinc. Es hasta un 35% más ligero que el aluminio, con una resistencia equivalente, pero también es un poco más caro.
El magnesio es fácil de mecanizar, pero es muy inflamable, especialmente en forma de polvo, por lo que para el mecanizado CNC debe utilizarse un lubricante líquido. El magnesio se puede anodizar para mejorar su resistencia a la corrosión. También es altamente estable como material estructural y es una excelente opción para la fundición a presión.
El magnesio AZ31 se usa a menudo para componentes de aeronaves en los que el peso ligero y la alta resistencia son más deseables, y también se puede encontrar en las carcasas para herramientas eléctricas, cajas de portátiles y cuerpos de cámaras.
Acero Inoxidable 303
Hay muchas variedades de acero inoxidable, llamadas así por la adición de cromo que ayuda a disuadir la oxidación (óxido). Debido a que todos los aceros inoxidables se parecen, se debe tener mucho cuidado y probar la materia prima entrante con equipos de metrología como los detectores OES para confirmar las características del acero que está utilizando.
Para mejorar su mecanizado CNC se añade azufre, pero también reduce su protección contra la corrosión.
El 303 no es una buena opción para la conformación en frío (doblado), ni puede tratarse con calor. La presencia de azufre también significa que no es una buena opción para la soldadura. Tiene excelentes propiedades de mecanizado, pero se debe tener cuidado con las velocidades / avances y el afilado de las herramientas de corte.
El 303 se utiliza a menudo para tuercas y tornillos de acero inoxidable, accesorios, ejes y engranajes. Sin embargo, no debe utilizarse para accesorios de grado marino.
Acero Inoxidable 304
Esta es la forma más común de acero inoxidable, que se encuentra en una amplia variedad de productos de consumo e industriales. A menudo llamado 18/8, esto se refiere a la adición de 18% de cromo y 8% de níquel a la aleación. Estos dos elementos también hacen que el material sea especialmente resistente y no magnético.
304 es fácil de mecanizar, pero a diferencia de 303 puede soldarse. También es más resistente a la corrosión en la mayoría de los entornos normales (no químicos). En el mecanizado debe procesarse con herramientas de corte muy afiladas y no contaminarse con otros metales.
El acero inoxidable 304 es una excelente opción para accesorios de cocina y cubertería, tanques y tuberías utilizados en la industria, la arquitectura formula y las molduras en automoción.
Acero Inoxidable 316
La adición de molibdeno hace al 316 aún más resistente a la corrosión, por lo que a menudo se considera un acero inoxidable de calidad marina. También es resistente y fácil de soldar.
316 se utiliza en accesorios arquitectónicos y marinos, para tuberías y tanques industriales, molduras para automoción y cubiertos de cocina.

 

Acero al carbono 1045
Este es un grado común de acero suave, es decir, no inoxidable. Normalmente es menos costoso que los aceros inoxidables, pero es considerablemente más fuerte y resistente. Es fácil de mecanizar y soldar, y puede endurecerse y templarse para obtener diferentes durezas.
El acero 1045 (en la norma europea, C45) se utiliza en muchas aplicaciones industriales, para tuercas y pernos, engranajes, ejes, bielas y otras piezas mecánicas que requieren un mayor grado de tenacidad y resistencia que el acero inoxidable. También se usa en arquitectura, pero si se expone al medio ambiente, es necesario tratar su superficie para evitar la oxidación.

 

Titanio
El titanio es conocido por su alta resistencia, peso ligero, tenacidad y resistencia a la corrosión. Puede soldarse, pasivarse y anodizarse para aumentar la protección y mejorar su apariencia. El titanio no se pule especialmente bien, es un mal conductor de electricidad pero un buen conductor de calor. Es un material duro para mecanizar y deben utilizarse útiles especiales.
El titanio es generalmente biocompatible y tiene un punto de fusión muy alto. Aunque es más caro que otros metales en forma comercial, en realidad es muy abundante en la corteza terrestre pero difícil de refinar.
El titanio funciona bien para la impresión 3D de metal (sinterizado). Tiene aplicaciones en los campos aeroespaciales, militares, biomédicos e industriales, donde resiste bien el calor y los ácidos corrosivos.

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Breca Healthcare reconstruirá la órbita del ojo con impresión 3D

El CEO de Breca Healthcare, José Manuel Baena, posa con un cráneo impreso en 3D

Llevamos unos años leyendo las maravillas que nos va a aportar la impresión 3D pero su impacto real en nuestra salud, por ejemplo, lo forman todavía sólo anécdotas. Sin embargo, los esfuerzos de quienes han creído en la fabricación aditiva desde sus inicios empiezan a ver sus frutos y, poco a poco, con la tecnología lista y mucha pedagogía, se hacen un hueco en el mercado.

Es el caso de BRECA Health Care, empresa granadina que va a alcanzar un primer hito al conseguir que una pieza impresa en tres dimensiones se utilice para hacer una reconstrucción facial de la órbita y parte del arco cigomático del cráneo. La empresa todavía no puede revelar los detalles pero antes de que finalice el año un centro hospitalario va a acoger esta intervención, que se promocionará una vez pasado el postoperatorio. «Cuando empezamos había miedo a la tecnología pero presentando documentación y evidencias hemos conseguido que se certifique», dice José Manuel Baena, CEO de BRECA Health Care, sobre la licencia de la Unión Europea recibida recientemente.

Baena considera que en la start up son «meros prestadores de servicios para los médicos», es decir, los facultativos pueden ahora dirigirse a esta empresa formada esencialmente por ingenieros y pedir lo que quieren hacer y no podían con tecnologías estándares. «Los traumatólogos son nuestros ojos y no hacemos nada si no es mano a mano con ellos», insiste Baena, quien admite que el expertise de quienes constituyen BRECA Health Care es en lo tecnológico.

Tras el caso de esta primera reconstrucción compleja con impresión 3D, vendrá la fase de ventas de sus prótesis personalizadas realizadas en titanio. «Lo bueno es que no sólo podemos personalizar la apariencia externa sino también la interna», apunta Baena, quien elogia la posibilidad de crear estructuras malladas porque permiten «fomentar el crecimiento óseo y la integración».

BRECA Health Care se encuentra ahora en proceso de convalidar la licencia de impresión 3D de prótesis -que permiten además una mayor aproximación a la fisionomía real y que pueden imprimirse imitando el espesor del hueso y por lo tanto mejorando su resistencia- en otros países y tienen la mirada puesta especialmente en Latinoamérica, donde ya cuentan con representantes en Colombia, Ecuador, Panamá, Chile y un asociado en México.

La fabricación aditiva permitecrear estructuras malladas que fomentan el crecimiento óseo

La empresa, que estuvo presente en Biospain con una ponencia sobre sus avances, espera facturar este año entre 100.000 y 200.000 euros gracias esencialmente a los proyectos de ingeniería con los que ayudan a centros sanitarios o grupos de investigación al hacer para ellos prototipos y medical devices como: implantes, dispositivos para rehabilitación y un tomógrafo para hacer tomografías con ultrasonidos en ambientes sumergidos.

Pero la empresa no sólo pretende innovar en la actualidad. Ya trabaja en lo que para ellos es el futuro de la medicina, la bioimpresión 3D de tejidos biológicos habiendo desarrollado un sistema pionero para bioimpresión de cartílago. En este área, su modelo de negocio pasa ahora también por una nueva fase en la que van a ayudar a quienes lideren las terapias celulares. «No queremos inventar el coche sino la llave inglesa para montarlo», define gráficamente el CEO en referencia a la maquinaria y el software para bioimpresión 3D de tejidos que han desarrollado para impulsar a los investigadores y permitirles que pasen del 2D al 3D en sus investigaciones. Se trata de una máquina que permite controlar los parámetros del entorno y bioimprimir con varios materiales, ya sean sólidos o geles. «Queremos ayudar a quien no tiene financiación para montarse un sistema de bioimpresión o para contratar a un grupo de ingenieros que se lo desarrollen y acompañarlos adaptando si es necesario la máquina a nuevos tejidos y condiciones», explica.

Los primeros beneficiados por esta ayuda serán los grupos de investigación en terapias avanzadas de la Universidad de Granada con quien colabora activamente Baena, quien recuerda que «queda bastante» para poder imprimir un órgano en 3D pero confía que su lema keep calm and back to the lab acabe por dar frutos en forma de futuros implantes de tejidos y órganos bioimprimidos en 3D.

Vía www.elmundo.es

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Implantes médicos que liberan medicamento creados con impresoras 3D

Un grupo de investigadores de la Universidad Técnica de Luisiana, en Estados Unidos, han desarrollado un innovador método que permite usar una impresora 3D doméstica para fabricar implantes médicos personalizados conteniendo fármacos que son liberados en el organismo de forma gradual, incluyendo tratamientos quimioterapéuticos.

Hasta ahora, los implantes médicos que liberan medicación de forma controlada eran realizados de forma genérica, atendiendo a las dosis y patologías más comunes, no permitiendo el uso individualizado con los compenentes y la dosis adecuada a cada paciente.

Los investigadores de la Louisiana Tech University han roto este impedimento trabajando en un proyecto que ha desarrollado un extrusor para crear un filamento para uso médico que se puede usar en impresoras 3D de tipo doméstico. La clave está en el filamento, que está hecho con los compuestos médicos necesarios para la liberación de los fármacos una vez implantado en el cuerpo, generalmente de forma itradérmica.

El material base dle filamento es absorbido por el cuerpo humano de forma natural, y éste es cargado con antibióticos u otros compuestos médicos. Esto permite realizar implantes personalizados para cada paciente, añadiéndole las dosis adecuadas de los medicamentos que necesitan.

Según Jeffrey Weisman, uno de los desarrolladores del proyecto, el uso de implantes para liberación de fármacos de forma personalizada es una tendencia creciente en el sector médico. El método de crear filamento de uso clínico para impresoras 3D permitirá a los hospitales y farmacias una nueva forma de prescribir medicamentos. «Uno de los mayores beneficios de este método es que podemos usar cualquier impresora 3D de tipo doméstico que podamos encontrar en cualquier parte del mundo», comentó el investigador. De hecho la impresora que han utilizado es una MakerBot Replicator, el modelo más extendido de las impresoras 3D domésticas.

 

El sistema ha sido desarrollado en una colaboración entre departamentos de ingeniería biomédica, nanosistemas y sistemas nanoeléctricos, tras una consulta del doctro David Mills sobre si podrían imprimirse 3D cápsulas de antibióticos con algún tipo de material absorbible por el cuerpo humano.

La mayoría de los implantes antibióticos de hoy en día como los discos, están hechos con cemento para huesos, material que hay que mezlar a mano durante una perqueña cirugía. Estos discos suelen estar hechos de plexiglas, lo que implica que hay que retirarlos una vez terminado el tratamiento. El filamento que han desarrollado en Luisiana es un bioplástico que se absorbe en el cuerpo humano evitando esta segunda intervención para retirar el implante.

Además, el sistema que han desarrollado permite la creación de estos implantes con áreas huecas, para permitir una mayor superficie en contacto con el tejido y permitir una liberación de la medicación más controlada. Por otra parte, apuntan desde el equipo de investigación que estos implantes pueden estar localizados en zonas concretas, evitando la dispersión del medicamento  y posibles daños a otros órganos como el hígado o los riñones.

«Actualmente, la incorporación de los aditivos al plástico requiere de una instalación de tipo industrial para permitir una correcta dispersión a través de todo el plástico», comenta Mills, «Nuestro método permite una dispersión en mucha menor escala, poniendo a disposición de los investigadores una forma de personalizar los aditivos en los niveles requeridos. No hay otro proceso, ni siquiera industrial, para realizar implantes de liberación de antibióticos o medicamentos específicos, ya que el modeo por inyección se centra actualmente más en colorantes y propiedades estéticas», afirma el investigador. «Es realmente novedoso y la primera vez en el mundo que se imprime 3D un dispositivo personalizado de liberación de antibióticos o sustancias para quimioterapia».

 

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Tengo una idea brillante…y ahora qué?

Esto funciona así, empezamos a pensar y seguimos pensando, hasta que se convierte en algo demasiado aburrido o demasiado grande en nuestras mentes, momento en el que empezamos a dudar de nuestras capacidades, o nos asustamos por si alguien se aprovecha de «Mi idea genial!». Si tienes suerte y consigues salir de tus inhibiciones e inseguridades iniciales, entonces puedes empezar a hablar de ello con los demás. Sería mejor si hablases de ello con todo el mundo (no sólo a alguien) … no tienes nada que perder en este punto .. porque la idea es sólo eso … una idea.

https://www.farmacia-cercana.com/

Cuanto más hables de ello más en serio te van a tomar. Eso te da poder, pero al mismo tiempo te pone en una posición vulnerable en la que podrías verte influenciado por las opiniones de otras personas y más aún si éstas son negativas. Es en este punto cuando tu sueño empresarial corre el riesgo de morir aplastado.

Pero hablar en exceso no va a buscarte inversiones (€€€). Por lo tanto, en algún momento (cuanto antes, mejor) toca trabajar en la construcción de un prototipo funcional.

«No esperes la perfección. La vida no es perfecta. Hazlo lo mejor que puedas. La gente real lanza algo, lo ponen a prueba y luego lo lanzan de nuevo. Al final te despiertas un día y tienes algo increíblemente grande» – Guy Kawasaki

                        Créditos de la foto: Percy Pilcher, «Hawk» glider, the «Knob», Eynsford, 1897

Un prototipo funcional será un testimonio del potencial de tu idea y del que tú y tu equipo podéis desarrollar. Sí, un power-point y un plan de negocios bien desarrollado es importante, pero no tan importante como un buen prototipo. No esperes más, simplemente remángate y haz el mejor prototipo de tu idea … y date las gracias a ti mismo de que finalmente lo hayas hecho.

En esencia … deja de pensar, empieza a hablar; Deja de preocuparte y empieza a trabajar! Empieza a volar 🙂

                                                   Créditos de la foto: Rossy, «The JetMan»

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Producto = Experiencia

Los grandes diseñadores de productos diseñan grandes experiencias. Aunque pueda parecer contradictorio, un enfoque útil en el diseño de un producto físico es considerarlo como una serie de experiencias.

Más que pensar en el resultado como un objeto, un enfoque basado en la experiencia ayuda a redirigir la atención a cómo se utiliza un elemento y qué beneficios puede proporcionar al usuario. Ser propietario de una máquina de café significa disfrutar del café, no tener un par de kilos de metal y plástico en el banco de la cocina.

Hay una gran variedad de experiencias o interacciones que un usuario tiene que descubrir, seleccionar, utilizar, incluso que olvidar. Todo tiene un impacto positivo, neutral o negativo en el sentimiento que nos provoca la propiedad y / o el uso del artículo. Incluso los actos de llevar el artículo a casa desde la tienda y el ‘unboxing’ son oportunidades para involucrar al nuevo propietario, que refuerzan el sentimiento de que han hecho una gran elección, y gracias a ello los fabricantes ganan un fan.

Los diseñadores suelen utilizar los mapas de usuario como una herramienta para capturar y seguir todos los puntos de contacto que se anticipan a los que los clientes se encontrarán a lo largo de la experiencia de compra. Hace muchos años, Jan Carlzon, entonces presidente de Scandinavian Airlines, escribió acerca de estos puntos de interacción como los «momentos de la verdad». Aunque no es una herramienta tradicional para el diseño de los productos físicos, los mapas de usuario que identifiquen los puntos de interacción y la evaluación de cada uno de ellos puede ser muy útil.

Producto = experiencia es una metodología útil para los diseñadores industriales. Pensar en términos de experiencia y pensar «más allá del producto» ofrece otra visión para los diseñadores de cara al desarrollo de un concepto, y puede ayudar a descubrir oportunidades adicionales para proporcionar valor al usuario.

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