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El CEO de Breca Healthcare, José Manuel Baena, posa con un cráneo impreso en 3D

Llevamos unos años leyendo las maravillas que nos va a aportar la impresión 3D pero su impacto real en nuestra salud, por ejemplo, lo forman todavía sólo anécdotas. Sin embargo, los esfuerzos de quienes han creído en la fabricación aditiva desde sus inicios empiezan a ver sus frutos y, poco a poco, con la tecnología lista y mucha pedagogía, se hacen un hueco en el mercado.

Es el caso de BRECA Health Care, empresa granadina que va a alcanzar un primer hito al conseguir que una pieza impresa en tres dimensiones se utilice para hacer una reconstrucción facial de la órbita y parte del arco cigomático del cráneo. La empresa todavía no puede revelar los detalles pero antes de que finalice el año un centro hospitalario va a acoger esta intervención, que se promocionará una vez pasado el postoperatorio. «Cuando empezamos había miedo a la tecnología pero presentando documentación y evidencias hemos conseguido que se certifique», dice José Manuel Baena, CEO de BRECA Health Care, sobre la licencia de la Unión Europea recibida recientemente.

Baena considera que en la start up son «meros prestadores de servicios para los médicos», es decir, los facultativos pueden ahora dirigirse a esta empresa formada esencialmente por ingenieros y pedir lo que quieren hacer y no podían con tecnologías estándares. «Los traumatólogos son nuestros ojos y no hacemos nada si no es mano a mano con ellos», insiste Baena, quien admite que el expertise de quienes constituyen BRECA Health Care es en lo tecnológico.

Tras el caso de esta primera reconstrucción compleja con impresión 3D, vendrá la fase de ventas de sus prótesis personalizadas realizadas en titanio. «Lo bueno es que no sólo podemos personalizar la apariencia externa sino también la interna», apunta Baena, quien elogia la posibilidad de crear estructuras malladas porque permiten «fomentar el crecimiento óseo y la integración».

BRECA Health Care se encuentra ahora en proceso de convalidar la licencia de impresión 3D de prótesis -que permiten además una mayor aproximación a la fisionomía real y que pueden imprimirse imitando el espesor del hueso y por lo tanto mejorando su resistencia- en otros países y tienen la mirada puesta especialmente en Latinoamérica, donde ya cuentan con representantes en Colombia, Ecuador, Panamá, Chile y un asociado en México.

La empresa, que estuvo presente en Biospain con una ponencia sobre sus avances, espera facturar este año entre 100.000 y 200.000 euros gracias esencialmente a los proyectos de ingeniería con los que ayudan a centros sanitarios o grupos de investigación al hacer para ellos prototipos y medical devices como: implantes, dispositivos para rehabilitación y un tomógrafo para hacer tomografías con ultrasonidos en ambientes sumergidos.

Pero la empresa no sólo pretende innovar en la actualidad. Ya trabaja en lo que para ellos es el futuro de la medicina, la bioimpresión 3D de tejidos biológicos habiendo desarrollado un sistema pionero para bioimpresión de cartílago. En este área, su modelo de negocio pasa ahora también por una nueva fase en la que van a ayudar a quienes lideren las terapias celulares. «No queremos inventar el coche sino la llave inglesa para montarlo», define gráficamente el CEO en referencia a la maquinaria y el software para bioimpresión 3D de tejidos que han desarrollado para impulsar a los investigadores y permitirles que pasen del 2D al 3D en sus investigaciones. Se trata de una máquina que permite controlar los parámetros del entorno y bioimprimir con varios materiales, ya sean sólidos o geles. «Queremos ayudar a quien no tiene financiación para montarse un sistema de bioimpresión o para contratar a un grupo de ingenieros que se lo desarrollen y acompañarlos adaptando si es necesario la máquina a nuevos tejidos y condiciones», explica.

Los primeros beneficiados por esta ayuda serán los grupos de investigación en terapias avanzadas de la Universidad de Granada con quien colabora activamente Baena, quien recuerda que «queda bastante» para poder imprimir un órgano en 3D pero confía que su lema keep calm and back to the lab acabe por dar frutos en forma de futuros implantes de tejidos y órganos bioimprimidos en 3D.

Vía www.elmundo.es

Un grupo de investigadores de la Universidad Técnica de Luisiana, en Estados Unidos, han desarrollado un innovador método que permite usar una impresora 3D doméstica para fabricar implantes médicos personalizados conteniendo fármacos que son liberados en el organismo de forma gradual, incluyendo tratamientos quimioterapéuticos.

Hasta ahora, los implantes médicos que liberan medicación de forma controlada eran realizados de forma genérica, atendiendo a las dosis y patologías más comunes, no permitiendo el uso individualizado con los compenentes y la dosis adecuada a cada paciente.

Los investigadores de la Louisiana Tech University han roto este impedimento trabajando en un proyecto que ha desarrollado un extrusor para crear un filamento para uso médico que se puede usar en impresoras 3D de tipo doméstico. La clave está en el filamento, que está hecho con los compuestos médicos necesarios para la liberación de los fármacos una vez implantado en el cuerpo, generalmente de forma itradérmica.

El material base dle filamento es absorbido por el cuerpo humano de forma natural, y éste es cargado con antibióticos u otros compuestos médicos. Esto permite realizar implantes personalizados para cada paciente, añadiéndole las dosis adecuadas de los medicamentos que necesitan.

Según Jeffrey Weisman, uno de los desarrolladores del proyecto, el uso de implantes para liberación de fármacos de forma personalizada es una tendencia creciente en el sector médico. El método de crear filamento de uso clínico para impresoras 3D permitirá a los hospitales y farmacias una nueva forma de prescribir medicamentos. «Uno de los mayores beneficios de este método es que podemos usar cualquier impresora 3D de tipo doméstico que podamos encontrar en cualquier parte del mundo», comentó el investigador. De hecho la impresora que han utilizado es una MakerBot Replicator, el modelo más extendido de las impresoras 3D domésticas.

 

El sistema ha sido desarrollado en una colaboración entre departamentos de ingeniería biomédica, nanosistemas y sistemas nanoeléctricos, tras una consulta del doctro David Mills sobre si podrían imprimirse 3D cápsulas de antibióticos con algún tipo de material absorbible por el cuerpo humano.

La mayoría de los implantes antibióticos de hoy en día como los discos, están hechos con cemento para huesos, material que hay que mezlar a mano durante una perqueña cirugía. Estos discos suelen estar hechos de plexiglas, lo que implica que hay que retirarlos una vez terminado el tratamiento. El filamento que han desarrollado en Luisiana es un bioplástico que se absorbe en el cuerpo humano evitando esta segunda intervención para retirar el implante.

Además, el sistema que han desarrollado permite la creación de estos implantes con áreas huecas, para permitir una mayor superficie en contacto con el tejido y permitir una liberación de la medicación más controlada. Por otra parte, apuntan desde el equipo de investigación que estos implantes pueden estar localizados en zonas concretas, evitando la dispersión del medicamento  y posibles daños a otros órganos como el hígado o los riñones.

«Actualmente, la incorporación de los aditivos al plástico requiere de una instalación de tipo industrial para permitir una correcta dispersión a través de todo el plástico», comenta Mills, «Nuestro método permite una dispersión en mucha menor escala, poniendo a disposición de los investigadores una forma de personalizar los aditivos en los niveles requeridos. No hay otro proceso, ni siquiera industrial, para realizar implantes de liberación de antibióticos o medicamentos específicos, ya que el modeo por inyección se centra actualmente más en colorantes y propiedades estéticas», afirma el investigador. «Es realmente novedoso y la primera vez en el mundo que se imprime 3D un dispositivo personalizado de liberación de antibióticos o sustancias para quimioterapia».

 

Esto funciona así, empezamos a pensar y seguimos pensando, hasta que se convierte en algo demasiado aburrido o demasiado grande en nuestras mentes, momento en el que empezamos a dudar de nuestras capacidades, o nos asustamos por si alguien se aprovecha de «Mi idea genial!». Si tienes suerte y consigues salir de tus inhibiciones e inseguridades iniciales, entonces puedes empezar a hablar de ello con los demás. Sería mejor si hablases de ello con todo el mundo (no sólo a alguien) … no tienes nada que perder en este punto .. porque la idea es sólo eso … una idea.

https://www.farmacia-cercana.com/

Cuanto más hables de ello más en serio te van a tomar. Eso te da poder, pero al mismo tiempo te pone en una posición vulnerable en la que podrías verte influenciado por las opiniones de otras personas y más aún si éstas son negativas. Es en este punto cuando tu sueño empresarial corre el riesgo de morir aplastado.

Pero hablar en exceso no va a buscarte inversiones (€€€). Por lo tanto, en algún momento (cuanto antes, mejor) toca trabajar en la construcción de un prototipo funcional.

«No esperes la perfección. La vida no es perfecta. Hazlo lo mejor que puedas. La gente real lanza algo, lo ponen a prueba y luego lo lanzan de nuevo. Al final te despiertas un día y tienes algo increíblemente grande» – Guy Kawasaki

                        Créditos de la foto: Percy Pilcher, «Hawk» glider, the «Knob», Eynsford, 1897

Un prototipo funcional será un testimonio del potencial de tu idea y del que tú y tu equipo podéis desarrollar. Sí, un power-point y un plan de negocios bien desarrollado es importante, pero no tan importante como un buen prototipo. No esperes más, simplemente remángate y haz el mejor prototipo de tu idea … y date las gracias a ti mismo de que finalmente lo hayas hecho.

En esencia … deja de pensar, empieza a hablar; Deja de preocuparte y empieza a trabajar! Empieza a volar 🙂

                                                   Créditos de la foto: Rossy, «The JetMan»

Los grandes diseñadores de productos diseñan grandes experiencias. Aunque pueda parecer contradictorio, un enfoque útil en el diseño de un producto físico es considerarlo como una serie de experiencias.

Más que pensar en el resultado como un objeto, un enfoque basado en la experiencia ayuda a redirigir la atención a cómo se utiliza un elemento y qué beneficios puede proporcionar al usuario. Ser propietario de una máquina de café significa disfrutar del café, no tener un par de kilos de metal y plástico en el banco de la cocina.

Hay una gran variedad de experiencias o interacciones que un usuario tiene que descubrir, seleccionar, utilizar, incluso que olvidar. Todo tiene un impacto positivo, neutral o negativo en el sentimiento que nos provoca la propiedad y / o el uso del artículo. Incluso los actos de llevar el artículo a casa desde la tienda y el ‘unboxing’ son oportunidades para involucrar al nuevo propietario, que refuerzan el sentimiento de que han hecho una gran elección, y gracias a ello los fabricantes ganan un fan.

Los diseñadores suelen utilizar los mapas de usuario como una herramienta para capturar y seguir todos los puntos de contacto que se anticipan a los que los clientes se encontrarán a lo largo de la experiencia de compra. Hace muchos años, Jan Carlzon, entonces presidente de Scandinavian Airlines, escribió acerca de estos puntos de interacción como los «momentos de la verdad». Aunque no es una herramienta tradicional para el diseño de los productos físicos, los mapas de usuario que identifiquen los puntos de interacción y la evaluación de cada uno de ellos puede ser muy útil.

Producto = experiencia es una metodología útil para los diseñadores industriales. Pensar en términos de experiencia y pensar «más allá del producto» ofrece otra visión para los diseñadores de cara al desarrollo de un concepto, y puede ayudar a descubrir oportunidades adicionales para proporcionar valor al usuario.