Al desarrollar un nuevo producto, hay muchos tipos diferentes de plástico disponibles para usar. La elección del correcto depende de los criterios específicos de cada aplicación.

Según nuestra experiencia, los desarrolladores deben considerar si el material plástico es apto para alimentos, resistente a los impactos, flexible, de grado de ingeniería, retardante del fuego o biocompatible. Las siguientes son nuestras recomendaciones sobre los plásticos más comunes utilizados para cada requisito de producto.

Plásticos alimentarios

Los plásticos que se utilizan para la producción, la cocción y el almacenamiento de alimentos deben cumplir algunos criterios. Deben ser estériles y no trasnferir ningún sabor al alimento. Deben ser no biodegradables en la mayoría de los casos, no absorbentes e impermeables a los aceites y ácidos comestibles.

El PET (tereftalato de polietileno) es casi ideal en todas estas categorías, razón por la cual es el plástico más común para el envasado de alimentos. Se encuentra en todas partes para su uso en botellas de agua y refrescos y otros recipientes de alimentos. Es resistente e irrompible, pero también liviano y se recicla fácilmente. El PET, en forma de fibras, se llama poliéster y es el tipo más común de tejido artificial para ropa y aislamiento.

El LDPE (polietileno de baja densidad) se usa para hacer bolsas de alimentos y film transparente, mientras que el HDPE (polietileno de alta densidad) es ideal para tablas de cortar de plástico. El PP (polipropileno) también se encuentra en envases de alimentos, como vasos de yogur.

También debe tenerse en cuenta que muchos plásticos de grado de ingeniería también se consideran seguros para los alimentos, pero solo se utilizan en equipos de procesamiento de alimentos u otros productos duraderos debido a su mayor costo.

Resistente al impacto

El plástico de esta categoría debe soportar golpes repetidos y volver a su forma original sin abollar ni agrietarse.

ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) y HIPS (poliestireno de alto impacto) se utilizan para fabricar carcasas de herramientas eléctricas, cajas de herramientas, equipaje, artículos deportivos y otros productos que soportan mucho abuso pero que permanecen rígidos. Estos compuestos de resina se pueden hacer aún más resistentes con la adición de fibra de vidrio o carbono.

También existe un gran mercado para el plástico transparente como reemplazo del vidrio. PC (policarbonato) es ideal para parabrisas de motocicletas, lentes de plástico para anteojos y para escudos protectores livianos.

Flexible

Todos los plásticos tienen cierto grado de flexibilidad. Muchos productos no necesitan una gran resistencia, pero deben ser flexibles sin perder su forma por completo.

El PP (polipropileno) es el rey de los plásticos para hacer bisagras vivientes como las que se encuentran en las tapas de las botellas de champú o dispensadores de píldoras. Este tipo de plástico se puede doblar miles de veces antes de romperse, dentro de la vida útil del producto.

El HDPE es más duradero para un uso intensivo, por lo que se encuentra en botes de basura resistentes que se tiran mucho. TPU (poliuretano termoplástico) es un tipo de elastómero. Es elástico y gomoso, por lo que se utiliza para ruedas, anillos de sellado y juntas, carcasas de cables y artículos deportivos. El grado de suavidad y elasticidad se controla variando la composición química.

Grado de ingeniería

Los plásticos de ingeniería son polímeros cristalinos con propiedades mecánicas similares al metal. Son fuertes y duraderos como sus contrapartes de metal, al mismo tiempo que son livianos y menos costosos de producir en grandes volúmenes de producción como lo hacemos en Protospain.

Esta categoría incluye materiales plásticos como ABS, Nylon (poliamida), PEEK (polieteretercetona) y POM (polioximetileno). Todos son rígidos, resistentes a la temperatura y de baja fricción. Además, PEEK, ABS y Nylon se pueden imprimir en 3D para obtener aún más opciones de diseño.

Algunos productos fabricados con plásticos de ingeniería incluyen rodamientos de bolas, engranajes y ejes, mangos de cuchillos, cuerpos de pistola de plástico, interruptores y otras piezas de ahorro de peso para aplicaciones automotrices y aeroespaciales.

Retardante de fuego

En presencia de una llama u otra fuente de calor elevado, cualquier plástico se derretirá y algunos se incendiarán. La preocupación por la resistencia al fuego es especialmente importante cuando se usa plástico en un espacio confinado como el interior de un automóvil o la cabina de un avión.

Sin embargo, los plásticos varían en su respuesta al fuego. Algunos son autoextinguibles cuando se quita la fuente de calor. Otros pueden propagar las llamas verticalmente o producir humos peligrosos.

El plástico más resistente al fuego de forma natural es el PVC (cloruro de polivinilo). La presencia de cloro ayuda a quitarle al fuego el oxígeno necesario para la combustión, pero, por supuesto, el cloro gaseoso es otro problema grave.
El secreto de la resistencia al fuego es recubrir el material plástico con un químico ignífugo o agregar impurezas al compuesto que ayudarán a interrumpir el ciclo de combustión. Algunos de estos aditivos incluyen boro, antimonio, cloro, bromo, aluminio y fósforo. Debido a que existen tantas variables y formulaciones, es mejor consultar con el fabricante para confirmar qué clasificación de seguridad contra incendios UL tiene el material. La calificación más alta es UL94-VO, lo que significa que el material no se quema, es autoextinguible y no goteará al fundirse sobre el suelo.

Biocompatible

El uso de componentes de plástico para dispositivos y equipos médicos ha aumentado considerablemente en los últimos años. Para proteger a los pacientes y regular la industria, la norma ISO-10993 ayuda a codificar los diversos usos médicos del material plástico.

Las resinas se pueden utilizar para fabricar stents sanguíneos, articulaciones artificiales y reemplazos óseos, catéteres, prótesis, infusores, monitores cardíacos, válvulas, tubos, dispensadores de píldoras y muchos más.

Es fundamental utilizar la resina adecuada para cada aplicación. Las directrices ISO determinan la evaluación del “riesgo biológico” en función de la interacción con el cuerpo: implantado de forma permanente, en contacto temporal con la piel o para uso en aparatos médicos.

Basándonos en estas categorías, podemos sugerir lo siguiente:

• Contacto a corto plazo y con la piel: PE, PS, nailon, PVC, teflón, PEEK, PP, PPSU
• Contacto de larga duración o medicina interna: PPSU, HDPE, PMMA, epoxi (para implantes dentales)
• Equipos y herramientas médicos: PEEK, POM, PMMA, PC, PVC, HDPE